磨料磨具网

       (1)选择切削性能好的磨料和合理特性的砂轮。采用切削性好的金刚石、立方氮化硼、单晶刚玉、微晶刚玉和铬刚玉等磨料。在满足工件表面粗糙度的情况下，尽量选用粗粒度的砂轮。采用自锐好、强度高的树脂结合剂的砂轮，以保持砂轮的锋利。选用适当硬度的砂轮，以减少修整砂轮的时间。采用组织疏松的砂轮，以有利于磨粒切人工件，可增大磨削深度和进给量，而且还可以防止工件烧伤和变形，特别是在磨削热敏性大的材料和工件时，具有良好的效果。

       (2)采用高强度砂轮进行高速磨削。当砂轮速度提高以后，单位时间通过磨削区的磨粒数量大大增加，如果保持每颗磨粒的切削厚度与普通磨削一样，其进给量可大大增加，而提高生产效率。试验证明，当砂轮速度从20m1／s提高到90m／s时，金属切除率可提高10倍，砂轮耐用度可增加(100～1000)倍，法向磨削力可降低近80％，磨削单位体积金属的时间可减小90％。砂轮速度提高1倍，工件表面粗糙度Ra可降低50％。

       (3)在机床允许的条件下，采用宽砂轮磨削。此种磨削增大了同时参加磨削的砂轮面积，减小工作台纵向行程长度，或采用切入磨削，增加仿形修整砂轮后，还可进行成形磨削，其效率远高于一般磨削。

       (4)采用强力磨削。强力磨削是采用大功率驱动，加大磨削负荷，以获得高金属切除率为主要目的的高效率磨削方法。它包括大切深平面、外网磨削、立轴平面磨削和深切缓进给磨削。这种磨削，可以直接将毛坯磨削至成品，其金属切除率可达180kg／h以上。

       (5)采用砂带磨削。由于砂带的长度和宽度都比砂轮大得多，大量锋利的磨粒同时参加切削，因而磨削效率高，磨除金属量大，比一般的磨削效率高(5～20)倍，而且还不易产生烧伤等磨削缺陷。

       (6)采用多砂轮磨削、组合砂轮磨削、电解磨削和电解砂轮磨削，也可成倍的提高磨削效率。

       131．降低磨削工件表面粗糙度有哪些措施?

      磨削加T时，除磨床精度外，可以采用以下的措施来降低加工表面粗糙度：

      (1)采用切削性能优良的金刚石、立方氮化硼和新的刚玉磨料。

      (2)在工件表面粗糙度达不到要求时，采用较细粒度的砂轮。如用w20～w10粒度树脂结合剂加石墨填充剂的刚玉砂轮，经过合理修整，能达到镜面磨削的粗糙度。采用46#～80#“硬度为K陶瓷结合剂的砂轮，在调整好机床和仔细平衡砂轮后，精细地修整砂轮，以使砂轮获得良好的微刃性和微刃等高性，使用清洁的冷却液，也能达到Ra (0.025～0.012)μm的粗糙度。

       (3)树脂结合剂添加石墨填充剂。这种结合剂和填充剂的砂轮，不仅具有弹性抛光作用，而且具有良好的润滑作用，因而磨削表面粗糙度可达Ra(0.025～0.012)μm，适用于工件的精磨。如采用石墨砂轮进行导电磨削硬质合金、耐热钢等难加工材料，不仅效率高、精磨度低，而且可避免烧伤。

       (4)在砂轮中浸入硬脂酸和油脂酸的混合物，能在磨削过程中起润滑和抛光作用，在湿磨的条件下，可降低工件表面粗糙度。