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       日前，在福优特（洛阳）智能装备有限公司（简称福优特）生产车间里，两台银灰色数控磨床正高速运转，在砂轮与金属摩擦的嗡鸣声中，一件壁厚仅0.8毫米的超薄壁轴承套圈逐渐成型。

       这件薄如蝉翼的金属环，不仅打破了国外技术垄断，更让“洛阳智造”再次站上高端装备的舞台中央。

       航空航天专用超薄壁轴承套圈，壁厚仅0.5毫米至2毫米，却要在高速旋转、温差剧烈的极端环境下稳定运行。其因直接决定航天器的安全性，被称为“飞行器的关节”。

       “过去加工这种套圈，企业得买七八台专用机床，每台千万元起，成本高、占地大；工人更犯难——单套套圈加工需反复打磨、调参8小时，精度还总波动，客户验收时动不动就退货。”福优特董事长孟庆冲坦言，行业困局曾让国内同类企业举步维艰。

       面对这一“卡脖子”瓶颈，福优特用3年时间交出了一份“中国智造”的答卷。其自主研发的航空航天专用超薄壁轴承套圈数控磨削产线，靠四大创新把“难题”变“简单”。

       多功能——传统设备“一机专用”，现在靠集成化设计，两台数控磨床就能覆盖深沟球、角接触、交叉滚子等全类型套圈加工。设备投入成本从千万元降至百万元，企业运营压力大减。

       高效率——搭载高速低振动动静压主轴，砂轮线速度从传统的35米/秒提升至60米/秒，配合动态补偿变形的浮动支承装置，磨一套套圈从8小时缩至1小时至1.5小时，效率提升5倍至10倍。

       高精度——通过高精度静压圆弧修整器，沟形轮廓误差控制在0.0005毫米以内，加工变形量降低60%。经洛阳巨创实测，其加工精度不仅远超行业0.005毫米的标准，甚至优于部分进口设备。

       智能化——工艺参数深度融入数控系统，工人仅需输入产品型号，设备即可自动完成磨削、修整、检测全流程。对工人技能的依赖度从“高级技工”降至“初级操作员”，单班产能提升40%以上。

       “福优特的技术突破，不是‘单打独斗’的结果——洛阳本身就是装备制造的‘沃土’。”福优特技术副总姚国光介绍，这里聚集着洛阳轴承研究所等顶尖科研机构，从技术研发到成果落地，为企业铺好了“高速路”。

       福优特与河南科技大学共建的“精密磨削技术联合实验室”，便是产学研协同的典型。实验室专攻高温合金、钛合金等难加工材料的磨削工艺，研发的陶瓷结合剂砂轮使磨床寿命从2000小时提升至6000小时以上。这种“企业出题、高校解题、市场验题”的模式，让福优特的技术迭代速度比同行快了一大截。

       更关键的是，福优特有一个“稳得住”的研发团队。团队成员平均从业经验超12年，从设备结构设计到工艺参数优化，每个环节都经过上千次试验。

       目前，福优特自主研发的首条航空航天专用超薄壁轴承套圈数控磨削产线，已在洛阳巨创稳定运行近一年，加工的套圈经终端航空航天配套企业检测，合格率达98%，产能持续跃升。“我们的目标是全球每5件超薄壁轴承套圈中就有1件由福优特设备加工。”孟庆冲表示，下一步公司将拓展产线在新能源、人形机器人等轴承领域的应用，同时加快5G+工业互联网融合，推动设备向“预测性维护”“自优化加工”升级，为建设制造强国贡献更多“洛阳智慧”。