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       工程陶瓷具有高抗压强度、高硬度、高耐磨性、耐高温、耐腐蚀、低密度、低线膨胀系数和低导热系数等优良性能，已越来越多地应用于化工、冶金、电子、机械、航天及核动力等领域，成为现代工程结构材料之一。工程陶瓷除易切陶瓷外，它的硬度为Hvl500～2800，是淬火钢的1倍以上；其抗拉强度和抗弯强度低于一般金属材料，其抗压强度高于金属材料。耐热性为(1200~1500)℃，不仅能保持较高强度，而且还有较好的抗热冲击性。T程陶瓷的密度除ZrO26.05g／cm³外，其余仅为一般钢铁的l／2~1／3。线膨胀系均比一般钢材低，有的则为一般钢材线膨胀系数((10.98~12.18)×10¯6／℃)的1／4～1／3。弹性模量比一般钢材高(1.5~2)倍左右。工程陶瓷的塑性极差，韧性极低，在受载荷时未发生塑性变形就在很低应力作用下断裂，它的断裂韧度仅为碳钢的l／100～l／10。由于工程陶瓷的性能的影响，在磨削过程中有以下特点：

       (1)砂轮磨损大，磨削比小。工程陶瓷的去除机理是脆性破坏，这与磨削金属不同。金属材料是塑性变形生成连续切屑而去除的。而工程陶瓷则是靠脆性龟裂破坏产生细微粉末状切屑而去除。粉末状的切屑容易磨去砂轮上的结合剂，造成砂轮的金刚石颗粒脱落，而加快砂轮的磨损。被磨削的陶瓷材料断裂韧度越大，磨削时磨削力就越大，砂轮的磨损就越严重。这不仅造成磨削时的效率较低，而且磨削比也小。采用金刚石砂轮磨削陶瓷的磨削比是磨削玻璃磨削比的1／30。

       (2)磨削力大，磨削效率低。陶瓷材料在磨削时，切向磨削力Fc与径向磨削力Ep的比值，比磨削钢时(Fc／Fp-0.3～0.5)小得多，一般为Fc／Fp <0.1。由于陶瓷材料的硬度很高(HVl500～2800)，磨削它时的径向磨削力Fp大，作用在砂轮

       轴上的力也就大，轴的弹性变形也相应增大，容易产生振动而影响工件表面的磨削质量，降低磨削效果。

       (3)磨削后陶瓷零件强度降低。陶瓷零件的强度随磨削条件的变化而变化。

        影响零件强度变化的因素有砂轮的粒度、载荷作用的时间与周围的气氛等。磨削

        后零件表面粗糙度值大，零件的抗弯强度就低。载荷时间越长，陶瓷零件的断裂应力越小，强度也越低。这是因为陶瓷的硬度高、韧性很差，与其它硬脆材料一样，对零件的表面非常敏感，对零件的质量将直接影响它的力学性能。