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为什么使用一般砂轮为何很难达到极端精度的要求吗？

因为一般砂轮的特性，同时要降低研磨温度又要降低磨耗是很困难的！

▼一般砂轮的特性

什么是一般砂轮?由陶瓷或树脂为结合剂，氧化铝或碳化硅为磨料的砂轮；相较于钻石、CBN等超级磨料砂轮，一般砂轮拥有进刀量容许值较大、容易修整等特性。

与超磨料加工不同，一般砂轮研磨时，热传导方向主要往「工件方向」传导，因此工件会吸收大部分的热能，导致热膨胀，进而造成尺寸精度很大的困扰！

▼高精度要求下的两难

想降低温度，消耗却会变快；想降低消耗，温度就会提升。

在平面研磨追求高精度的情境下，一般砂轮需要面对的是：砂轮本身的「消耗」与「发热」

Ⅰ.「热传导」至工件，造成工件变形

常见的解决方法是「加大砂轮的气孔」或「降低砂轮转速」，在一般情况下，这两种方式会「加速」砂轮的消耗速度，如此一来，反而不利于尺寸的精度提升。 

Ⅱ.「降低」砂轮消耗

如果要减少砂轮的消耗、提升研削比，常见的作法为「减少砂轮的气孔率」或「提高砂轮硬度」，但这两种做法容易造成「研磨温度提高」，使工件因热膨胀而加大尺寸公差，丧失尺寸精度。

▼突破重围的新型结合剂

为了解决这样的问题，「日本TEIKEN铁肯」提出新的结合剂「39i」；在同样的气孔率下，应用特殊技术让结合剂变得更细，同时也提高了结合剂固定磨料的强度！等于让出更多的气孔空间，突破了长久以来砂轮制造的范围。