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       摘　要：从磨床、工件和砂轮等方面分析了轧辊磨削振纹产生的原因，通过优化磨削工艺参数，改善了轧辊磨削表面质量，消除了磨削振纹缺陷。
       关键词：磨床；磨削；振纹；轧辊
       0　引言
       高表面质量的冷轧带钢的生产，在很大程度上依赖于高表面磨削质量的轧辊。某冷轧厂在轧辊磨削过程中，辊面频繁出现直条状振纹缺陷，轧制过程中该缺陷进一步传递到带钢表面，严重影响了产品表面质量。
       1　磨削振纹产生原因
       磨削振纹一般在轧辊低速旋转时，侧光观察明显可见，产生的原因是在磨削过程中，砂轮相对轧辊存在一定频率的振动。引起这种振动因素较多，磨床、工件、砂轮及磨削参数都与之密切相关，由于该厂磨削参数已经固化使用多年，因此主要从磨床、工件及砂轮几个方面进行原因查找。
       2　磨床方面原因分析
       2.1　托瓦、托架
       （1）托架固定螺栓必须紧固；
       （2）上（侧）托瓦必须修平，避免出现弧面与辊颈接触，造成轧辊旋转不稳；
       （3）下托瓦略带弧度，外侧高、内侧低，并保持外侧2/3处为轧辊接触中心位置；
       （4）将托瓦上的黑点刮除，黑点为接触高点，高温氧化所致；
       （5）检查托瓦与托瓦调节装置接触面是否良好（用红丹粉），将高点用砂纸磨平。
       2.2　砂轮主轴
       （1）砂轮主轴径向和轴向跳动、主轴锥面同心度要求小于0.005mm；
       （2）检查砂轮主轴锥面有无高点、锈蚀，用金相砂纸磨平；
       （3）检查砂轮主轴皮带松紧，不宜过紧、过松。
       2.3 　头架
       （1）听诊头架轴承运行有无异响，并检查头架皮带松紧；
       （2）检查头架拨盘与拨爪接触情况，拨盘接触面最好包覆一定厚度的胶皮，确保传动的稳定。
       2.4 　尾架
磨削过程中，尾架与轧辊接触要松紧合适，过松导致轧辊轴向窜动，过紧时轧辊旋转力不能释放，容易产生振动。
       2.5　导轨
       （1）根据导轨研磨花纹状态检查导轨磨损情况；
       （2）水平仪检测导轨纵向水平和横向水平，要求小于±0.01mm；
       （3）检查导轨油的清洁性和液位：v轨导轨油液位控制在v面的2/3高度；平轨导轨油液位高出轨面约5mm，中间丝杠导润滑轨油液位控制在观察窗口一半左右。
       2.6 　丝杠、丝母
       （1）检查丝杠表面磨损情况；
       （2）检查丝杠水平，要求小于0.05mm；
       （3）来回开动砂轮刀架，测量丝杠震颤情况，要求颤动小于0.5mm；
       （4）检查丝母皮带松紧情况；
       （5）检查导轨油的清洁性，重点检查油中有无金属屑和进水。
       3 　工件方面原因分析
工件方面影响因素主要是轧辊辊颈的圆跳动公差，要求小于0.005mm，最大不超过0.01mm，跳动过大极易引起磨削振动。
       4　砂轮方面原因分析
       （1）检查砂轮材质及硬度有无变化，砂轮过硬容易引起磨削振动。
       （2）检查砂轮的静平衡、动平衡特性。砂轮不平衡产生的离心力使砂轮产生振动， 振动的频率等于砂轮回转频率， 该振动直接作用在工件上， 产生等于砂轮转频的振纹。
       （3）检查砂轮法兰盘。当砂轮法兰盘与砂轮主轴锥面接触不
好时，磨削过程中会使砂轮发生不规则摆动，导致砂轮跳动。
       5　优化磨削工艺改善磨削表面质量
       通过对上述各因素的详细检查，发现该厂磨床丝杠中凹0.5mm，颤动严重，振幅达5mm；丝杠表面有明显磨损痕迹，导轨油中发现大量金属碎屑；砂轮架导轨局部磨损较明显，轨面花纹局部磨平，因此，判断振纹主要是丝杠和导轨磨损引起。由于丝杠更换及导轨刮研需要在磨床大中修期间才能处理，为保证轧辊磨削质量，对轧辊磨削参数进行了优化，基本消除了磨削振纹，满足了生产需要。
       （1）降低粗、中、精磨各阶段磨削电流和拖板横移速度。
       （2）增加几趟抛光程序，并在抛光前进行砂轮精修磨，修磨进给0.03mm，修磨8～10次。
       （3）设置砂轮转速、轧辊转速在磨削过程中进行周期性变化，变化幅度设置为8～10%，变化周期约60S，使改变振动的规律性，效果明显。
       6　结语
       轧辊的磨削质量，除依赖高精度磨床以外，还需要操作者有足够的技能水平，随着设备状况的改变，灵活调整、优化磨削参数，取得良好的表面加工质量，避免出现各种磨削缺陷。